Noch ein letztes Bildchen in voller Schönheit* Grösse.

Die coolste Schleppmaschine auf dem Platz parat zum Abflug.

Und ab geht die Post. Schwerpunkt und Ausschläge nach Anleitung der Vorbildgebenden Flyfly-Fox.
Durch die vergrösserten Querruder ist sie sehr agil, das bisschen mehr Rückpfeilung merkt man gut, der Schwerpunkt war mit 80mm sehr neutral eingestellt. Höhenruder musste arg zurückgenommen werden, der erste sanfte Versuch eines Looping endete mit einer Vrille aufwärts… Sie wird sehr schnell, kann aber auch langsam. Ausserdem geht sie geradeaus, was gegen einen Verzug der Flügel spricht. Jetzt müssen noch QR-Differenzierung und finale Ausschläge sowie Wölbklappen erflogen werden. Butterfly erledige ich gleich beim ersten Flug, erleichtert die Landungen ungemein. Braucht erstaunlicherweise nur 15% Tiefenruder.

Hier noch ein Video vom 6. Schlepp

Und eines vom 5. Schlepp, wo ich kurz nach dem Start statt den Wölbklappenschalter den Klinkschalter erwischte…

Ein paar Wochen später bei Rhossili Bay, Wales:

*Die Fox entspricht nicht gerade meinem Schönheitsideal. Ich würde eher Richtung Swift, Kobuz oder Stingray tendieren. Aber eben, der Rumpf war geschenkt 😉

Letzte Amtshandlung vor dem Erstflug. Servoabdeckungen tiefziehen. Alte Weinkiste mit Staubsauberflansch.

Backofen mit ABS Platte bei 180°

Schlurpps!

WölbklappenServo vor dem Verschliessen. Rudergabel für Maximalweg leicht bearbeitet.
Eigentlich sollten da günstige Dymond-Servos rein, aber die hatten für die Wölbklappen zu viel
Spiel. Mussten halt wieder meine geliebten S3150 dran glauben, wie auch im QR.

Mon dieu, quel merdier! Das sonst immer so gut lösbare Tesa Crystal hat sich mit dem Lack vereint und
lässt seine Klebschicht beim abziehen auf der Fläche zurück. Und ich habe nicht gegeizt beim Ruder fixieren.
Das lässt sich nicht abschleifen, abradieren oder wegsehen.

Aceton scheint zu gehen. Viele kleine Baumwolltücher wollen getränkt und verrieben werden, bis
die Gewebestruktur zugerotzt ist. So Kommt die Grütze am schnellsten ab. Die Farbe darunter geht mit
Nitroverdünner gut weg.

Eigentlich war kein Wiedersehen mit der Oberfläche geplant. Nachdem auch meine Lunge wieder mal
Lösungsmittelgereinigt wurde, bilde ich mir ein, alles weg gemacht zu haben. Nun nochmals Fillern
und lackieren.

Als gute Nachricht darf ich noch erwähnen, dass die Silikonscharniere der Querruder gelungen sind.
Genug elastisch, fest und ohne Versatz der beiden Flächen. Ebenso ein regelmässiger schmaler Spalt.
Ich hoffe, das Acetonbad hat daran nicht viel geändert.

Ein Blick auf die Unterseite, wo der Keil für die Servos eingelegt ist, ebenso ein paar Hölzchen, die das
Servo positionieren.

Lackiert. Mit Duplicolor Autofarben. Leider zeichnen sich auch nach einem satten und leicht
überschliffenen Primerauftrag die Spachtelstellen noch ab. Ich lass das jetzt mal so, ich will ja
fliegen und keinen Schönheitswettbewerb gewinnen. Ausserdem sieht man es nur von nahem.
Deshalb folgte die sehr sehr Mühsame Arbeit der Ruderaustrennung. Die Position habe ich
bereits vor der Lackierung mit einem Cutter eingeritzt.
So musste ich mit Cutter, Dreieckfeile, Keilfeile und einer Dremel-Minitrennscheibe (von Hand durch
die Ritze gezogen gibt das einen guten Abstand für die Silikonfuge) und Feinsäge in elend langer
Zeit die Ruder austrennen. Vorsichti ist geboten, da ein Verrutschen des Werkzeugs den frischen Lack
ankratzt. Das habe ich erst bei Fläche 2 geschafft. Auf der unteren Seite, wo mans nicht so genau sieht,
habe ich mit dem Dremel an der Trennscheibe gearbeitet. Geht viel schneller. Bei so einer Arbeit
wünscht man sich ein Fein Multimaster. Aber das Teil ist so teuer 🙁

Grund für die Lackierung vor dem Anscharnieren ist, dass der Lack auf der Fuge bei einer
Ruderbewegung hässlich bricht.

Hier muss aus der Ruderverkastung (der eingelegte Kohleschlauch) der Schaum herausgekratzt werden.
Das geht sehr leicht von der Hand.

So sieht ein sauber verkastetes Querruder von der Seite aus. Die untere Lasche wird gekürzt, damit
das oben angeschlagene Ruder sich auch nach unten bewegen lässt. Die obere Lasche wird an der
Scharnierlinie angeschrägt. Bei den unten angeschlagenen Wölbklappen wirds dann genau anders gemacht.

Mittlerweile habe ich die Querruder mit Silikon anscharniert. Leider ohne Fotos. Dafür wird das
Ruder mit vielen Schichten Klebbeband wieder an den Flügel geklebt, und das Silikon mit einer
Insulinspritze in einer dünnen Schicht in den Spalt des leicht aufgeklappten Scharniers gespritzt.
Leider muss ich jetzt 2 Tage warten, bis das Silikon vernetzt ist. Was mich aber nicht daran hindert,
mit den Wölbklappen weiterzumachen.

Geht nur schleppend weiter. Eigentlich wollte ich den Flügel verschleifen, spritzen, dann die
Querruder austrennen und silikonisieren und am Ende die Anlenkung einbauen. Leider will die
nachträgliche Spachtelei an der Nasenleiste nicht aushärten. So warte ich nun etwas, während die
Fläche in der Heizkiste liegt und trennte zwischenzeitlich die Servoschächte aus. Ausserdem gehört
da noch eine Verstärkung aus 2 Lagen Kohle rein, ebenso ein Keil, der die Servos nicht zu tief
versinken lässt.

Schleifen, spachteln, schleifen…
Leider hatte ich trotz allem Pinholes, die ich mit Polyesterspachtel zugemacht habe. Sie kamen nach
dem Primern ans Tageslicht. Konnte ich nicht fotographieren, da ich bei besagtem Bauschritt keine
Kamera dabei hatte.

Bisschen Nostalgie, meine Allzweckakkus von Damals. Schweineteuer. Werden heuer entsorgt.

Die Flächen sind nun aus dem Sack. Bin nicht ganz zufrieden, hat viele Lufteinschlüsse zwischen Gelege und
Glas. Ausserdem zeichnet sich der Bindfaden des Geleges ab, was zu einer leicht welligen Oberfläche führt. Ganz
weggebracht habe ich auch diesmal nicht alle Unebenheiten, kam aber weit besser als bei den letzten Flächen.
Aber das ist wohl der Tribut, den man mit dieser Bausweise bezahlt. Fliegen tuts so alleweil. Der Flügel ist so steif
wie er sein soll, verwinden lässt er sich fast nicht von Hand. Die Oberfläche ist schön hart und Druckfest.

Die Fläche scheint an den Rumpf zu passen 🙂 Allerdings musste auf der einen Seite der Kohlestab
(Verbinder) leicht abgeschliffen werden, da die Aufnahme doch sehr gut sitzend abgeformt ist.
Auf der anderen Seite habe ich den alten Verbinder abgeformt, der hatte offenbar einen leicht
grösseren Durchmesser. Der Verbinder sitzt nun beidseitig so satt, dass er mangels Fluchtmöglichkeit
der Luft im Loch nicht so einfach reinflutscht. Beim Rausnehmen gibts dann ein lautes Ploppgeräusch.

Nach dem entsacken habe ich die Flächen noch leicht thermisiert. Eine Styroporbox mit 75W Glühbirne
und Ventilator sorgt für 35-38°C in der Box. Nicht super, aber besser als die 18°, die sonst in der
Werkstatt herrschen.

Die Heizvorrichtung in der Kiste. Birne wegen direktr Strahlung abgedeckt. Die Halterungen kommen
mal wieder aus dem Plastikdrucker…